در جوشکاری فلزات، هنگام استفاده از دستگاه جوش نقطه ای مقاومتی، یک جوش قوی یک نیاز اساسی است. یک تصویر ساده ممکن است نشان دهد که نقاط جوش بیشتر معادل جوش قوی تر است. بنابراین، برخی ممکن است با این باور مخالفت کنند و معتقدند که جوش های بیشتر منجر به جوش قوی تر می شود. با این حال، این یک تصور اشتباه است. در جوشکاری چند نقطه ای، الزاماتی برای فاصله بین نقاط جوش وجود دارد. هرچه به این الزامات نزدیک تر باشد، جوش ها قوی تر می شوند. اگر فاصله نقطه جوش در محدوده قابل قبول نباشد، می تواند نتیجه معکوس داشته باشد. فواصل نقطه جوش نامنظم و غیر استاندارد-می تواند منجر به کیفیت پایین جوش شود.
علت اصلی این مشکل، شنت جریان در نقاط جوش است. هنگامی که فاصله نقطه خیلی کوچک است، شنت جریان به راحتی رخ می دهد و در نتیجه گرمای ناکافی در ناحیه جوش داده می شود. در حین جوشکاری نقطه ای، جریانی که از ناحیه غیر جوشی می گذرد، شنت جریان نامیده می شود. اثر شنت جریان در نقطه جوش به مقاومت ماده قطعه کار و مسیر رسانا مربوط می شود. در واقع، هر نقطه جوش نشان دهنده یک مسیر جاری است. هنگامی که از جوش نقطه ای استفاده می شود، دو عامل اصلی وجود دارد: مقاومت در نقطه اول و مقاومت در مناطق مجاور در هنگام جوشکاری. مقاومت در نقطه اول به طور قابل توجهی کمتر از ناحیه جوش است، به این معنی که مقاومت در نقطه دوم بیشتر است. از آنجایی که جریان از نقطه اول جاری می شود، کیفیت لکه دوم کمتر از نقطه اول است.
هرچه فاصله بین دو نقطه جوش کمتر باشد، کیفیت جوش های بعدی بدتر است. اگر فاصله خیلی کوچک باشد، شنت جریان می تواند قابل توجه باشد و حتی بر شکل گیری نقطه جوش بعدی تأثیر بگذارد.
بنابراین، در جوشکاری نقطه ای، هنگام جوشکاری چند نقطه، باید فاصله نقطه جوش مناسبی طراحی شود. در غیر این صورت، اثر جوش تحت تاثیر قرار خواهد گرفت. محدوده فاصله مناسب بسته به اندازه نقطه جوش، مواد جوش، هندسه قطعه کار، روش های مختلف جوشکاری (برخورد، موازی) و ساختارهای مختلف سر جوش متفاوت است و باید بر اساس وضعیت واقعی ارزیابی شود.
علاوه بر این، باید توجه داشت که هنگام استفاده از دستگاه جوش نقطه‌ای AC، تأثیر فاصله نقطه جوش بر کیفیت جوش بیشتر از دستگاه جوش نقطه‌ای DC با اینورتر{0}}بالا است، زیرا جریان کمتر متمرکز است، زمان جوش بیشتر است و شنت جریان شدیدتر خواهد بود.